페이스북으로 로그인
글. 이준호 LG CNS 물류사업팀 부장
독자들에게 퀴즈(Quiz)!
“요즘 초중학생들이 용돈 생기면 제일 먼저 달려가는 곳은?”
“국내 최대 유통기업인 이마트 보다 점포 수(148개)가 6배 이상 많은 곳은?”
정답은 다이소.
일명 1000원 숍 다이소가 올해 1000호점 개점을 눈 앞에 두고 있다. 정규매장 950개가 운영되고 있는 다이소의 3만여개 상품들은 이틀에 한번씩 업데이트된다. 이처럼 학생들이 용돈을 받아 다이소에 달려가는 것도 신상품에 대한 기대감 때문이다. 착한 가격에, 원활한 상품 공급 비결은 무엇일까? 그것은 바로 스마트한 물류인프라 덕분이다.
다이소는 물류인프라 도입 후 현장 인원은 감소하면서, 오히려 인당 처리능력은 강화되어 늘어난 물량에 효과적으로 대응하면서 생산성은 3배 증가, 운영비는 1/2로 감소되는 혁신적인 성과를 얻었다.
2010년부터 다이소 박정부회장은 날로 증가하는 점포 수와 물동량에 효과적으로 대응하지 못했던 물류 시스템에 과감히 메스를 댔다. 바로 경기 용인에 토지, 건축,시설에 1500억을 투자해 물류센터를 짓고 3년에 걸쳐 물류인프라를 구축한 것이다. 영업이익이 적자를 볼 수 있는 위기가 찾아왔지만, 운영비 감축과 기업의 미래를 위해 필요한 선택이었다
점포 수 증가, 반갑지만은 않았던 현실
다이소는 1997년 1호점으로 시작해 2008년에는 440여 매장을 운영하면서 1만개가 넘는 아이템을 판매했다. 6년이 지난 2014년 현재 950개의 매장에서 3만여개의 아이템을 판매하고 있다.
2008년 이후 6년의 시간이 지나는 동안, 매장수는 2배, 아이템수는 3배 이상 증가한 것에 비해, 여전히 1000~2000원 상품이 전체 품목의 80%를 차지하며, 판매가 인상을 최소화했다. 착한 가격이 생명인 다이소는 가격 유지를 위해 그간 고민이 많았다. 매장 수가 증가할 수록 물류공간 확장, 인력 수급 등 운영비에 대한 부담도 커졌기 때문이다. 이런 상황을 구체적으로 정리한다면 다음과 같다.
2012년까지 다이소는 물류센터를 3개 지역으로 확대하기 위해 ▲매년 7000~8000평의 물류센터를 추가로 임차 운영해야 했고 인력 수급에 어려움을 겪었으며 ▲기존의 방식으로 운영한다면 매년 증가하는 물동량에 대응하기 위해 현장인력을 1000명 수준으로 늘려야 하는 상황이었다.
또한 ▲주문 및 상품 종류가 늘어남에 따라 피킹 및 분류방법에 대한 변화도 필요한 상황이었다.
따라서 다이소는 이러한 문제점을 해결하고, 비용 절감의 혁신을 이룰 수 있는 스마트한 물류인프라가 필요했다. 다이소는 물류인프라 구축을 위해 먼저 컨설팅 프로젝트를 발주했다.
이를 통해 선정된 LG CNS는 2010년 다이소의 물류인프라 구축을 위한 1,2차 컨설팅에 이어 2011년 6월 물류시스템 구축작업에 착수하여, 2012년 12월 다이소 허브센터 구축을 완료했다.
물류인프라 구축, 어떻게 달라졌나?
① 1단계 반자동화에서 총 9단계 전 과정에 자동화 시스템 도입
다이소는 새로운 물류인프라를 구축하기 전인 2012년까지 DPS와 DAS를 이용했다. 이것은 작업자가 피킹해야 하는 수량이 상품 보관랙 cell 상단의 디지털 표시기에 나타나면, 표시된 수량만큼 피킹할 수 있도록 지원해주는 장비이다. ERP시스템에서 작업지시가 내려오면 작업자가 직접 해당 장소로 이동하여 피킹하였다.때문에 현장의 작업은 대부분 수작업으로 진행됐다.
그러나 새로운 물류인프라 구축이 완료된 2013년부터는 아래 물류업무 프로세스 전과정에 자동화 시스템이 적용되었다. 이것은 다양한 기능의 정보시스템 구축과 함께 자동무인화 창고 및 자동분류기, 무인반송차 등 10여종의 최신 자동화 설비를 도입해 불필요한 동선을 제거하고 운영 효율을 극대화함으로써 얻은 결과였다.
② 스마트하게, 업무 프로세스 혁신
일하는 방법에도 변화가 필요했다. 종전에는 작업자가 주문 별로 상품을 피킹하고 출하박스에 넣어 포장한 후 라벨을 부착해 출하시켜야 했다. 예를 들어 100건의 종이컵 주문이 접수되었다면, 작업자는 100번을 반복해 종이컵이 보관된 장소에 가서 피킹작업을 해야 했다. 이것은 주문건수에 비례해 작업공수가 늘어나는 비효율적인 프로세스였다.
다이소는 이런 과정을 일 주문 마감 후 아이템 별로 전체 주문량을 합산해 한번에 피킹하는 방식으로 일하는 방법을 개선함으로써, 작업 공수는 획기적으로 줄이고 생산성은 향상시킬 수 있었다.
다이소 허브센터는 물류센터관리시스템(WMS), 설비제어시스템(WCS), 소터제어시스템(SMS)으로 운영되고 있다. 과거 단순한 형태의 입고, 재고, 출고관리 기능만으로 운영되던 물류센터가 허브센터 구축 이후 야드(Yard), 운송, 자원(인력, 설비)까지 관리영역을 확대했다.
그리고 작업, 실행뿐만 아니라 운영계획 수립, 작업 모니터링, 데이터 분석 기능 강화를 통해 지속적인 개선기반을 만들었다. 또한 2013년부터는 물류시스템 외에도 영업관리시스템을 구축, 본사의 판매 및 관리 역량을 높이고 있다. 자동화 시스템의 운영효율을 지속적으로 향상시키기 위해 다양한 상품포장의 규격화, 표준화 작업도 일관되게 추진하고 있다. 포장치수, 강도, 재료와 바코드 표시의 자체 표준을 개발하여 적용하고 있다.
③ 맞춤형 최적화 구현
2012년까지 다이소는 기흥 센터와 함께 일죽과 청원지역에 일반창고를 운영했다. 이렇게 물류거점이 3개 지역에 분산되어 있어 센터 간 수송비 부담이 증가함은 물론 운영효율 또한 떨어졌다. 다이소는 LG CNS를 통해 최적화된 물류시스템을 구축하기 위한 프로세스 계획을 우선적으로 수립하였다.
먼저 다이소의 경영환경과 사업계획, 상품과 물동량을 분석해 물류시스템의 전체 윤곽을 그리는 기본 설계를 실시하고, 이어 허브센터 구축을 위한 상세 설계 및 물류설비 선정, 세부 사양 확정작업을 진행했다. 이후 확정된 설계도와 사양서를 바탕으로 센터 구축과 물류시스템 개발을 진행함으로써
▲설계의 최적화 ▲투자효과의 극대화 ▲시행착오 제거 등의 효과를 거둘 수 있었다.
비용 다이어트, 결과는?
① 2015년 기준 1.3조 이상 매출 달성을 위한 물류역량 확보
다이소는 사업 특성상 대량구매를 통해 가격 경쟁력을 확보해야 했고, 이는 많은 양의 재고 보유로 이어졌다. 따라서 다른 유통기업보다도 보관방법의 효율이 절실했다. 때문에 대부분의 국내 물류센터가 2~3층 높이로 운영됨에 불구하고 물류센터를 7층 높이로 설계해 제한된 부지내의 공간 활용을 극대화했다. 또한 40M 높이의 자동창고를 도입해 동일한 공간의 일반창고 대비 2배의 보관효율을 구현했다.
2013년 1월 다이소 허브센터는 3만개 품목, 170만 박스를 보관하고, 매일 10만 박스의 상품을 800개 이상의 점포에 출하할 수 있도록 구축되었다. 이로써 2015년 매출 목표(1.3조 이상)를 달성할 수 있는 물류역량이 확보되었다.
② 생산성은 3배 증가, 운영비는 1/2로 감소
성공적인 물류시스템 구축 결과, 2014년 기준 매출액 대비 물류비율(인건비+운송비)은 기존 방식의 운영 대비 절반 가까이 감소했다. 또한 자동화 시스템을 통해 인력 수급의 리스크도 획기적으로 줄일 수 있었다. 특히 자동 분류장비 (소터)를 도입해 과거 주문별 피킹방식 대비 작업생산성을 3배 이상 높이는 한편, 운영비는 절감했다.
이는 기존방식 운영 대비 14년 5월 현재 실적을 기준으로만 봐도 연간 100억원 가까이 물류비를 절감한 것이다. 생산성 측면에서 봤을때도, 자동라벨부착기 도입만으로 출하박스에 시간당 3,000개까지 라벨을 자동 부착해 업무 생산성을 3배 가까이 향상시킬 수 있었다.
