스마트 다음은 '인텔리전트', 무인공장 탄생하나

제조 현장 고도화로 인공지능, IOT 등 IT 신기술 활용 요구 늘어

삼성SDS, AI기반 플랫폼으로 인텔리전트팩토리 사업 확대 나서

‘삼성SDS 인텔리전트팩토리 미디어 데이’가 28일 삼성SDS 잠실캠퍼스 서관에서 열렸다. 삼성SDS는 AI 기반의 인텔리전트팩토리 사업을 강화하고 플랫폼 고도화를 통해 플랜트 영역까지 사업을 확대한다는 계획이다.

인텔리전트팩토리란?

인텔리전트팩토리는 고도화된 지능형 공장을 말한다. 현재 제조 현장에서는 하루에도 수십 테라바이트 이상의 데이터가 수집되고 있는데, AI/애널리틱스, 사물인터넷과 클라우드 등 IT 신기술을 적용해 이 데이터를 분석하고 예측하는 것이 인텔리전트팩토리의 역할이다.

인텔리전트팩토리는 진화된 형태의 스마트팩토리라는 것이 삼성SDS 측의 설명이다. 기존에는 스마트팩토리를 통해 제공된 도구에 사람이 개입해야만 했는데, 엔지니어의 역량에 따라 활용 절차와 패턴에서 편차가 발생했다. 인텔리전트팩토리에서는 엔지니어의 업무 결과에 대한 편차를 최소화할 수 있고, 엔지니어 없이도 스스로 결과를 만들어내고 리포트까지 작성할 수 있다는 것이 삼성SDS 측 설명이다.

홍원표 삼성SDS 대표는 “인텔리전트팩토리는 고도화된 지능화 플랫폼이며, 제조 인바운드에서뿐만 아니라 제조시설 바깥에 있는 모든 플랜트까지 들여다볼 수 있어 기존 스마트팩토리의 개념이 확장된 것이라고 볼 수 있다”고 밝혔다.

발언하는 홍원표 삼성SDS 대표

인텔리전트팩토리, 어떻게 구현되나

삼성SDS는 공장을 자율적으로 운영하기 위해 설비, 공정, 검사와 자재물류 총 네 분야를 유기적으로 지능화한다고 전했다.

첫 번재는 설비 지능화다. 삼성SDS는 설비에 대한 혁신을 방해하는 요소를 설비의 고장이라고 본다. 값비싼 설비가 고장 나면 생산성이 즉각적으로 저하되기 때문에 고장을 미리 점검할 수 있어야 한다. 이를 가능케 하는 것이 빅데이터와 인공지능이다. 설비에서 수집하는 데이터에서는 설비가 고장이 날 수 있을 만한 실마리를 찾을 수 있고, 실제로 고장이 나기 전에 점검해 24시간 고장 없이 설비를 운영할 수 있다는 것이다.

두 번째는 공정 지능화다. 공정 조건은 다양한 요인들로 인해 수시로 변하기 때문에 달라지는 조건에 따라 공정을 다시 최적화해야 한다. 그런데 반도체처럼 세분화된 공정에서는 이를 사람이 처리한다는 게 불가능하다. 그래서 인공지능과 빅데이터를 통해 공정 조건을 지속적으로 제어한다는 것이다. 도승용 상무는 공정 지능화로 품질이 30% 이상 향상되었다는 결과가 나왔다고 밝혔다.

세 번째는 검사 지능화다. 불량률을 없애기 위해서는 모든 제조 공정에서 모든 제품을 검사하면 된다. 하지만 실제로 그렇게 하려면 공장을 온통 검사 설비로 채워야 한다. 기존에는 5% 미만의 샘플링 검사를 통해 품질을 검사했는데, 검사를 실시하지 않는 95% 제품들의 품질은 보장할 수 없었다. 이제 검사 지능화 과정에 AI 기반 가상 검사를 도입해 설비에 부착된 센서에서 발생하는 수많은 데이터로 품질을 검사하지 않고도 불량률을 미리 예측할 수 있게 됐다는 설명이다.

네 번째는 자재물류 지능화다. 공장 내 설비의 경우 하나가 고장 나면 해당 설비를 우회하면 된다. 하지만 자재물류 설비가 멈추면 공정 전체가 멈춘다. 그래서 이 설비에 IoT(사물인터넷) 센서를 부착해 물류 설비에서 언제쯤 장애가 발생할지 예측할 수 있다. 이동식 설비가 고장난 경우 기존에는 엔지니어가 일일이 찾아가서 고쳐야 했는데, 지능화를 통해 설비에 부착된 IoT 센서로 자동으로 고칠 수 있어 비용을 줄일 수 있다.

삼성SDS 홍원표 대표는 “제조업 경쟁이 치열해지면서 현장에서는 상상을 초월하는 데이터가 생성되고 있다”며 “인텔리전트팩토리는 이 엄청난 데이터를 어떻게 관리하고 분석해서 제조의 전 과정을 지능화할지 고민하고 실현하는 과정”이라고 밝혔다. 한편 그는 삼성SDS가 2020년까지 인텔리전트팩토리, 디지털금융, 솔루션과 클라우드 네 분야를 집중 발전시킬 것이라고 전했다.